رایج ترین مشکلات چاپ سابلیمیشن و راه حل آنها

مشکلات چاپ سابلیمیشن

خلاصه : 1- مورد اول نوار نوار شدن است که برای مقابله با آن باید از جوهر سابلیمیشن با کیفیت استفاده کنید و همچنین رطوبت محیط را بالا نگه دارید و همچنین هر روز با دستگاه چاپ خود کار کنید. 2- مورد دوم رطوبت محیط است. هم پایین بودن و هم بالا بودن رطوبت محیط مشکلاتی برای شما به وجود می‌آورد که برای برطرف کردن آنها راهکار هایی ارایه داده ایم. 3- مورد بعدی سایه افتادن روی کار است که دلیل اصلی آن حرکت کاغذ بر روی سطح چاپی است. دلایل دیگر آن را در این مقاله توضیح داده ایم. 4- خروجی نادرست رنگ ها یکی دیگر از مشکلات چاپ سابلیمیشن است که برای مثال باعث می‌شود رنک خاکستری به سبز، بنفش و یا قرمز متمایل باشد که برای جلوگیری از این مورد باید پروفیل‌سازی انجام شود. 5- خطوط لبه پرس بر روی پارچه که به دو دلیل اتفاق می‌افتد، یکی کوچکتر بودن کاغذ از سطح پارچه که باعث می‌شود قسمتی از پارچه با سطح برس تماس پیدا کند و یکی به دلیل بزرگ تر بودن پارچه از سطح پرس که باعث ایجاد یک خط بر روی پارچه می‌شود. که در پایین راه حلی برای آن پیشنهاد داده ایم. 6- خط پس که دلایل مختلفی دارد که یکی از دلایل آن استفاده از کاغذ سابلیمیشن نامرغوب است. 7- خشک شدن پارچه بر اثر دمای زیاد پرس 8- سایه هایی که به علت تاب برداشتن صفحه پرس به وجود میآید که با قرار دادن یک کاغذ یا پارچه زیر آن می‌توان از این مشکل جلوگیری کرد. 9- آتشی شدن تصویر که نشان از مشکل در رنگ دارد.

1- نوار نوار شدن ( کرکره ای )

مشکل : هد گرفتگی
اگر شما با خطوطی از نبود جوهر در چاپ خود مواجه می شوید پس شما هم مشکلات بندین یا نوار نوار شدن را دارید. معمول ترین دلیل این مشکل گرفتگی نازل های هد پرینتر است. متاسفانه جوهر پرینتر با گذر زمان {نه فقط جوهر سابلیمیشن} خشک می شود. اگر این خشکی در هد پرینتر رخ دهد در نتیجه مشخصاً عبور جریان جوهر به مشکل برمی خورد. که این مانع باعث می شود بعضی نقاط چاپ فاقد جوهر باشد.
برای جلو گیری از خشک شدن هد باید حد اقل در روز یک بار با دستگاه کار کنید.
راحت ترین راه برای مقابله با این مشکل:
ابتدا مقداری مایع حلال درون کپ بریزید. به قدری که وقتی هد روی آن قرار گرفت به هد نخورد و فقط اسفنج کف کپ را کمی خیس کند.
اجازه دهید هد چند ساعت روی آن بماند.
در پرینتر ها گزینه ای به نام ink fill یا charge یا چیزی شبیه به این وجود دارد که به صورت پیوسته از هد جوهر میکشد.
بعد از کشیدن جوهر از هد، هد کلین کنید.
مشکل باید برطرف شده باشد. در غیر این صورت یک بار دیگر این مراحل را تکرار کنید.
در پرینتر هایی مثل ریکو اگر دستگاه همیشه روشن باشد این عمل به صورت خودکار و برنامه ریزی شده صورت می گیرد. اما در پرینتر هایی مثل اپسون، هدکلین هر چند روز یک بار باید به صورت دستی انجام شود که یعنی باید دکمه کلید آن را فشار دهید.
راه های جلو گیری از مشکل هد گرفتگی و نوار نوار شدن چاپ :
جوهر خوب استفاده کنید. برای این منظور مقاله “تشخیص کیفیت جوهر سابلیمیشن” را مطالعه کنید.
همیشه مراقب باشید کپ های زیر هد سالم باشند لاستیک دور آنها کاملا سالم باشد. و کاملا تمیز باشند.
مراقب باشید کپ زمانی که هد روی آن می‌نشیند کاملا تنظیم باشد. نه به هد زیادی چسبیده باشد نه بیش از هد فاصله داشته باشد و نه لبه های هد از اطراف آن بیرون زده باشد.
زمانی که قرار است دستگاه برای چند ساعت کار نکند مقداری مایع هلال رقیق شده با آب مقطر را با سرنگ در کف کپ بریزید.
همیشه لاستیک تمیز کنده هد را کاملا تمیز کنید.
رطوبت محیط را بالا نگه دارید(بالای 50%)
دمای محیط را زیر 27 درجه نگه دارید
از جوهر های فست درای یا زود خشک شونده استفاده نکنید
از کاغذ های بدون مواد استفاده نکنید چون پرز این کاغذ ها در هوا پخش میشود و ممکن است وارد نازل های هد شود.
اگر دستگاه چاپ دیجیتال شما برای جند روز قرار است بیکار باشد حتما هر روز یک بار از آن استفاده کنید.
تشخیص خراب بودن هد دستگاه چاپ
یکی دیگر از دلایل بندین یا نوار شدن ممکن است آسیب دیدن یا ضربه خوردن و یا حتی کهنه شدن هد های دستگاه چاپ شما باشد. اگر شما هر بار که نازل تست می‌گیرید دقیقا همان نازل هایی گرفتگی دارد گه در نازل تست قیلی گرفتگی داشتند و بعد از هدکلین هم هیچ تغییری نمی‌کنند در این صورت مشکل از هد ما است. و بهتر از هد را تعویض نمایید. اگر مشکل از هد بادش نشانه دیگی آن کج پاشی نازل است یعنی نازل گرفتگی ندارد اما برخی از نازل های کمی کج می‌پاشند. و تست نازل نامنظم به نظر میرشد.
بندین یا نوار شدن ممکن است به علت های دیگری مثل تمام شدن جوهر نیز رخ دهد، پس قبل از سردرگمی از پر بودن مخزن های جوهر خود اطمینان حاصل کنید.
اما اینها ابتدایی ترین دلایل آن است و دلایل دیگری ممکن است داشته باشد که آنها را در مقاله ای جداگانه توضیح خواهیم داد.

۲- لکه های پخش سفیدی و انتقال رنگ ضعیف در چاپ

مشکل : رطوبت زیاد و خشک نشدن کاغذ سابلیمیشن
رطوبت در فرآیند چاپ سابلیمیشن می تواند نتایج ناخواسته ای را به بار بیاورد. و یکی از مهم ترین مشکلات چاپ سابلیمیشن به حساب می آید.
در کارگاهی که یک پرس حرارتی یا کلندر با دمای 200 درجه کار میکند، رطوبت به سرعت کم می‌شود و جوهر را خشک می‌کند. و باعث گرفتگی نازل ها میشود.
یکی دیگر از مشکلاتی که رطوبت بوجود می آورد انتقال رنگ است. در رطوبت زیاد رنگ ها کیفیت خود را از دست می دهند. در واقع رطوبت مانع عمل تصعید میشود.
شره شدن تصویر و بی‌نظم بودن قسمت های یکرنگ یکی دیگر از مشکلات چاپ سابلیمیشن است. که دلیل آن رطوبت بالا می‌باشد.
در شرایط نرمال و معمولی ، یک مقدار جزئی رطوبت می تواند وارد کاغذ شما شود. و معمولاً مستقیماً توسط سطح پرس جذب می شود. اگرچه سطوح سخت مثل فلز و سرامیک توانایی جذب رطوبت زیاد را ندارد. در نتیجه کم کردن تولید رطوبت در طی فرآیند بسیار مهم است. البته تا جایی که به هد ها آسیب نرسد. رطوبت باید بین 35 تا 55 درصد باشد. که نه نازل ها خشک شوند و نه کیفیت کار خراب شود.
راه های جلو گیری از مشکل انتقال رنگ ضعیف در چاپ :
بهترین روش برطرف کردن مشکلات رطوبت در چاپ سابلیمیشن
اگر مراحل زیر را رعایت کنید نه هدهای شما آسیب می‌بینند و نه کیفیت کار شما بر اثر رطوبت بیش از هد کم می‌شود:
یک دستگاه رطوبت ساز تهیه کنید و رطوبت محیط را بین 35 تا 55 درصد تنظیم کنید ( توجه : استفاده از رطوبت بالاتر یا دستگاه رطوبت ساز نامرغوب باعث ایجاد مشکل و اختلال لنز های چشمی پرینتر شما و در نتیجه خطای چاپگر می گردد)
کاغذ های خام را در محیلی که رطوبت کمتری دارد نگهداری کنید (خارج از چاپخانه)
در حین کار خشک کن دستگاه چاپ سابلیمیشن را روشن بگذارید.
بعد از چاپ کاغذ ها را بلافاصله از چاپخانه خارج کنید.
اگر به وجود رطوبت شک دارید، کاغذ را برای چند ثانیه روی پرس قرار دهید. کاغذ را پرس نکنید. فقط در معرض گرما قرار دهید. گرمای پرس باعث بخار شدن رطوبت می شود. (مقاله کیفیت کاغذ سابلیمیشن را نیز مطالعه کنید)
راه حل دیگر استفاده از ورقی مثل روزنامه یا کاغذ های قصابی به جای کاغذ پشتیبان است. کاغذ به جذب رطوبت در طول فرآیند انتقال کمک می کند. فقط باید در هر بار پرس از یک ورق جدید استفاده کنید. با این کارقیمت چاپ سابلیمیشنکمی افزایش می‌یابد ولی در عوض کیفیت نیز بهبود می‌یابد. خدمات چاپ سابلیمیشن با کیفیت نیاز به هزینه بیشتری دارد.
اگر کار شماچاپ بر روی پارچه یا پوشاک است، ممکن است سطح کمی رطوبت داشته باشد. پرس و اتوکشی پارچه 3 ثانیه قبل از پرس کاغذ ترانسفر باعث از بین بردن رطوبت و همچنین چروک پارچه می شود. بیش از اندازه سطح را حرارت ندهید! اجرای سابلیمیشن بر روی یک سطح داغ باعث شروع پیش از موعد فرآیند گاز شدن و در نتیجه باعث می‌شود کار شما سایه بیندازد.
ضمناً، شما باید محیط کار خود را تنظیم کنید. اگر سطح رطوبت بالا باشد، ممکن است مشکلاتی نظیر آنچه در عکس بالا میبینید به وجود بیاید. یک رطوبت گیر ممکن است برای کنترل مشکلات این چنینی ضروری باشد. البته کم کردن زیاد رطوبت هم می تواند اثر منفی بر جوهر ها و تجهیزات شما بگذارد. پس بنابراین شما باید یک دستگاه سنجش رطوبت بگذارید و از روی آن رطوبت را تنظیم کنید. رطوبت مناست برای چاپ سابلیمیشن بین 35 تا 65 درصد است. دستگاه رطوبت سنج یک دستگاه دیجیتالی نسبتا ارزان قیمت است که در فروشگاه های لوازم پزشکی (سه راه جمهوری در تهران) پیدا می‌شود. البته اینترنتی هم می‌توانید خرید کنید.
بهترین شرایط برای کار چاپ سابلیمیشن :
25 تا 30 درجه دما
35 تا 65 درصد رطوبت

3- سایه اندازی و گاز شدن ( دوتایی شدن تصویر و یا محو شدن لبه ها )

مشکل : کاغذ ترانسفر نامرغوب / عدم سطح صاف متریال یا چاپ / حرکت کاغذ
سابلیمیشن نیازمند یک ادغام تنگاتنگ بین کاغذ ترانسفر و محصول خام در طی فرآیند پرس است. اگر کاغذ حرکت کند و یا به درستی روی سطح ثابت نشود، باعث ایجاد سایه یا گاز شدن می شود و نتیجه این است که بر روی تصویر سایه می افتد. که این یکی دیگر از رایج ترین مشکلات چاپ سابلیمیشن است.
سایه اندازی به زمانی میگویند که تصویر دوتایی می‌شود و دلیل آن حرکت گردن کاغذ بر روی سطح چاپی است.
گاز شدن به زمانی میگویند که تصویر محو و تار می‌شود. و دلایل مختلفی ممکن است داشته باشد. فاصله افتادن بین کاغذ و سطح چاپی یکی از دلایل آن است. و البته یکی دیگر از دلایل آن ممکن است نامرغوب بودن کاغذ باشد و یا انبساط و انقباض سطح چاپی بر اثر حرارت که این نیز باعث تار شدن تصویر می‌شود.
راه های جلو گیری از مشکل سایه اندازی و گاز شدن :
کلید اصلی اینجا ، تنظیم دقیق و ثابت کردن کاغذ و سطح با یکدیگر است. برای اینکار می توان از چسب های نسوز برای ثابت کردن استفاده کرد. احتیاط کنید نوارچسب ها را روی نواحی تصویر نزنید زیرا در ترانسفر اختلال ایجاد می کند و به کیفیت عکس آسیب می رساند. ضمناً از حداقل میزان چسب استفاده کنید تا جدا سازی ترانسفر بعد از پرس راحت باشد.
صرف نظر از روشی که برای ثابت کردن و چسباندن کاغذ ترانسفر استفاده می شود، این نکته نیز مهم است که در هنگام جداسازی، لایه روی سطح سر نخورد، چون باعث پخش شدن سابلیمیشن روی نواحی ناخواسته شده، و سبب سایه اندازی می شود. زیرا زمانی که تازه پرس را باز کرده این هنوز دمای کاغذ و پارچه بالا است و عمل تصعید هنوز پایان نیافته. پس باید بادقت و بدون جا بجایی کاغذ را از روی پارچه بردارید. روی سطوح سخت ، کاغذ ترانسفر باید از سطح سریع و تمیز جدا شود. در مورد پارچه یا لباس ، بهتر است که در حالی که پایین لباس یا پارچه را محکم نگه داشته اید، ته کاغذ را گرفته و آرام به کناری بکشید.
اگر کاغذ پشتیبان شما در اثر فشار بترکد ، کثیف یا لکه دار می شود و این هم سبب سایه انداختن تصویر می شود. شاید شما به فکر استفاده از روزنامه یا کاغذ ساندویچ به جای کاغذ پشتیبان بیفتید پس حتما بعد از هر بار پرس از ورق جدید استفاده کنید.

البته در مواردی مشاهده شده عدم ریگلاژ و سرویس نشدن دستگاه باعت ایجاد این مشکل شده و یا متریال صاف نبوده و زمان انجام چاپ تغییر حالت داده

4- خروجی نادرست رنگ ها

مشکل : عدم تطابق رنگ ها / انتخاب نوع پرینت نامناسب
یکی دیگر از مشکلات چاپ سابلیمیشن تفاوت رنگ در مانیتور و کار نهایی است.
مشکل عدم تطابق رنگ ها معمولاً نتیجه این است که تجهیزات مختلفی در این فرآیند به کار گرفته می شوند که هر کدام متد های خود و طیف مدیریت رنگی خود را دارند.
در درجه نخست نمایشگر کامپیوتر طیف رنگی را به فرمت RBG نمایش می دهد در حالی که پرینتر به فرمت CMYK تبدیل می کند و اما درچاپ سابلیمیشن چیزی که از پرینتر خارج می شود رنگ نهایی نیست. زیرا در طول پروسه پرس حرارتی سابلیمیشن نیز دوباره عوض می شود. مثلا فرض کنید جمله ای را بخواهید از فرانسه به انگلیسی و بعد به اسپانیایی ترجمه کنید، مطمئنا پیام کلی دریافت می شود اما به ندرت می توان معنای کلمه به کلمه را انتقال داد.
یکی از حساس ترین رنگ ها تن های مختلف خاکستری است که اگر پروفایل دستگاه درست نباشد به رنگ سبز ، بنفش و یا قرمز متمایل می‌شود.
راه های جلو گیری از مشکل خروجی نادرست رنگ ها :
بهترین کار این است که اولا از مانیتور های قدیمی استفاده نکنید. رنگ های مانیتور های جدید کالیبره است یعنی رنگ های واقعی را به شما نمایش می‌دهد. برای مثال اگر کد رنگ قرمز را در سیستم رنگی cmyk در نظر بگیریم رنگ قرمز واقعی را کد 0-100-100-0 به ما میدهد. یعنی این که رنگ c=0، m=100، y=100، k=0، و اگر رنگی با این کد رنگی را در مانیتوری مشاهده کنیم که کالیبره باشد باید بهترین و شفاف ترین قرمز ممکن را به ما نشان دهد. اما اگر کالیبره نباشد ممکن است یا کدر دیده شود یا به صورتی و یا نارنجی متمایل باشد.
مرحله بعدی پروفایل سازی برای نرم افزار ریپ است. همانطور که کالیبره بودن برای مانیتور خیلی مهم است. به همان اندازه پروفایل رنگی نرم افزار ریپ دستگاه پرینتر هم مهم است. یعنی همان کد رنگ فرمز که در بالا مثال زده شد بعد از چاپ باید شفاف ترین قرمزی که ممکن را به ما تحویل دهد. حال این وظیفه پروفایل است که تصمیم بگیرد از هر کدام از رنگ ها چند درصد بر روی کاغذ بریزد تا وقتی از او یک قرمز شفاف خواسته شده. همان را به ما تحویل دهد.

و در آخر یک مورد کلیدی که اغلب مشاهده میشه زمان پرینت جهت رسیدن به کیفیت بالاتر در تنظیمات پرینتر از نوع photo یا photorpm استفاده میکنند که این خود باعث تغییر در رنگ خواهد شد. اگر رسیدن به رنگ دقیق برای مشتری شما ملاک است و تغییر رنگ در چاپ دارید زمان تنظیمات پرینت نوع کاغذ را planpaper انتخاب کنید و به صورت fine پرینت بگیرید.

5- خطوط ترانسفر روی پارچه

مشکل : دما و میزان فشار
از دیگر مشکلات چاپ سابلیمیشن خطوط لبه کاغذ و یا لبه پرس است که روی پارچه می افتد. وقتی کاغذ کوچکتر باشد و قیمت های از پارچه با سطح برس تماس پیدا کند این مشکل به وجود می‌آید. و لیل آن ذوب شدن بخشی از الیاف پارچه در اثر حرارت مستقیم پرس است.
زمانی هم که پارچه از سطح پرس بزرگتر باشد و قیمتی از پارچه از پرس بیرون بماند باز هم این مشکل به وجود می‌آید. و دلیل آن فشار و حرارت پرس است که پرز های بخشی از پارچه را می‌خواباند و با بخشی از پارچه که بیرون از پرس بوده است یک خط ایجاد می‌شود.
راه های جلو گیری از مشکل خطوط ترانسفر روی پارچه :
اولین راه برای مقابله با خطوط ترنسفر روی پارچه تغییر تنظیمات پرس حرارتی است. دما را 15 تا 20 درجه پایین برده و فشار را کمی کمتر کنید. در عوض زمان پرس را از 35 ثانیه به 60 ثانیه افزایش دهید. این تغییرات باید تدریجی باشند چون خارج شدن از استاندارد می تواند روی کیفیت تصویر تاثیر بگذارد.
بسیاری از سابلیمیشن کار ها از یک ورق فوم با قابلیت تحمل دمای بالا در طول پروسه برای جلوگیری از تشکیل خطوط استفاده می کند.
بالشتک های تفلونی نیز برای سابلیمیشن پارچه طراحی شده اند، برای این کار از تامین کننده های مواد اولیه سابلیمیشن کمک بگیرید.
نکته ای که در چاپ سابلیمیشن پارچه باید به آن توجه داشت این است که پارچه های مختلف تنظیمات متفاوتی را نیاز دارد. صرف نظر از اینکه شما از چه روشی استفاده می کنید، مطمئن شوید که تنظیمات خود را برای کار های بعدی جایی یادداشت می کنید.
این ها رایج ترین مشکلاتی اند که سابلیماتور ها با آنها رو به رو می‌شوند که هر کدام از آن ها هم با روش هایی تقریبا آسان حل می شوند.

6- خط پس

مشکل : کاغذ نامرغوب / کالیبره نبودن پرینتر / سرعت زیاد پرینتر
خط پس یکی دیگر از مشکلات بسیار چالش برانگیز در چاپ سابلیمیشن است. اگر کریج (حمل کننده هد ها) از سمتی به سمت دیگر حرکت کند و یک نوار چاپ کند به آن یک پست گفته می‌شود و در برگشت آن نیز یک پس دیگر چاپ می‌کند و بین آنها به دلایل مختلفی ممکن است خطی کمرنگ تر یا پررنگ تر است کار چاپی دیده شود که دلایل بسیار مختلفی می‌تواند داشته باشد یکی از دلایل آن تنظیم نبودن میزان خوراک کاغذ است یعنی اگر هر پس سه سانتی متر باشد ممکن است که دستگاه چاپ ما سه سانتی متر و یک میلیمتر کاغذ را به جلو بدهد که در این موقعیت یک خط پس کمی کمرنگ تر دیده می شود و اگر دو سانتی متر و ۹۹ صدم سانتی متر کاغذ را جلو بدهد در این صورت هم خط پس کمی پررنگ تر دیده می شود.
یکی دیگر از دلایل آن می تواند این باشد که چاپگر ها برای اینکه خط پس دیده نشود لبه‌های پس را محو می‌کنند و کمی روی هم می‌اندازند و به صورت ملایم کمک می‌کنند تا در یکدیگر ادغام شوند و خط بین آنها دیده نشود. حالا اگر کاغذ جذب رنگ بالایی داشته باشد رنگ را در خود جذب کند ممکن است بعد از چاپ یک پس جوهر در سطح آن خشک شود و بعد از از و در موقع چاپ پس دوم در جایی که این دو پسر روی هم می‌افتند چون پس از اولیه رنگ خشک شده و منافذ کاغذ را پر کرده است در آنجا رنگ کمتر نفوذ می کند و در جایی از پس ها روی هم نیفتاده اند رنگ بیشتر نفوذ می‌کند و به خورد کاغذ می‌رود در نتیجه بین دو پس ممکن است کمی پررنگ تر دیده شود. این مشکل در کاغذهای نامرغوب بسیار دیده می‌شود اما در کاغذهای کتینگ شده و مرغوب خیلی کمتر دیده می شود.
راه های جلو گیری از مشکل خط پس :
اولاً دستگاه را کاملاً تنظیم نموده و اصطلاحاً کاملاً کالیبره بشود. دوماً از کاغذ مرغوب استفاده کنید. کاغذهای متفرقه کاغذ ساندویچ کاغذهای بسته‌بندی و بسیاری کاغذ های مختلف مانند کاغذ پشتیبان ممکن است به دلیل ارزان بودن به عنوان کاغذ چاپ استفاده شوند در این موارد خط پس بسیار زیاد دیده می شود و برای کمتر کردن این مشکل راه حل این است که دمای کلندر یا پرس را کمی کمتر کنیم که پارچه نسوزد در این صورت می توانیم سرعت را هم کمتر کنیم تا زمان بیشتری برای عمل تصعید در اختیار ما قرار دهد و فشار را هم کمی بیشتر کنیم با این راهکار تا حدودی می شود خط پس را کم کرد.
مشکل پس در چاپ سابلیمیشن

7- خشک شدن پارچه پس از پرس

مشکل : دما و زمان بالای پرس
برای عمل تصعید الیاف پارچه باید به نزدیک دمای ذوب برسند که در این حالت سطح الیاف به صورت مایع در می‌آید که رنگ می‌تواند با آن ترکیب شود. و بعد از سرد شدن رنگ ثابت می‌شود. حالا اگر دما کمی بیش از حد باشد الیاف پس از سرد شدن به هم می‌چسبند و در نتیجه پارچه خشک می‌شود.
راه های جلو گیری از مشکل خشک شدن پارچه پس از پرس :
برای جلوگیری از این مشکل باید پروفایل پرس یعنی توازنی بین سرعت ، فشار و دما برای دست یابی به بهترین کیفیت برای هر پارچه به صورت جداگانه باید بهترین دما برای چاپ سابلیمیشن برای هر پارچه را با نمونه گیری اولیه قبل از چاپ به دقت اندازه گیری کرد. هر پارچه ای در یک دمای خاص بهترین رنگ پذیری را دارد و کمترین آسیب را می‌بیند. بنابر این دقت کنید که کلندر ها و پرس های حرارتی هم دارای پروفایل هایی هستند که در آن سرعت یا همان زمان پرس ، فشار و همچنین دما به یک توازنی رسیده است که برای یک پارچه خاص مناسب است.

8- سایه پرس تخت به علت پخش شدن نا متوازن فشار

مشکل : پد سیلیکونی کف
تاب برداشتن صفحه های پرس باعث این مشکل می‌شود. علت آن پخش شدن نامتوازن فشار است.
راه های جلو گیری از مشکل سایه پرس تخت به علت پخش نشدن نا متوازن فشار :
برای برطرف نمودن این مشکل می‌توانید زیر صفحه سلیکونی نسوزی که روی صفحه پایینی پرس قرار دارد در قسمت هایی که فشار کم تر است کاغذ قرار دهید. ولی اگر برطرف نشد تنها راه تعویض آن است.

9- آتشی شدن تصویر چاپ

مشکل : مشکل در نازل / غلظت رنگ ها / گرفتگی مخزن یا شیلنگ
قرمز شدن بخش های رنگی و تیره در چاپ ممکن است علت های مختلفی داشته باشد ازجمله گرفتگی نازل های هد ، غلظت و یا فاسد شدن رنگ ها بر اثر قرار گرفتن در دما و یا نور زیاد ، گرفتگی مخزن و یا شیلنگ های متصل به مخزن
راه های جلو گیری از مشکل آتشی شدن تصویر در چاپ حرارتی :
برای برطرف نمودن این مشکل موارد مذکور را بررسی کنید ، نازل چک بگیرید و وضعیت رنگ ها را بررسی کنید در صورت نیاز هد کلین یا هواگیری کنید.
مخزن جوهر را بررسی کنید در صورت بوی نامطبوع که ناشی از خرابی جوهر و رنگ هاست ، کل جوهر و مخزن را عوض کنید.
در صورت غلظت رنگ کمی حلال اضافه کنید .
درصورت گرفتگی از مخزن و شیلنگ رابط نو استفاده نموده یا شیلنگ ها را تعویض کنید.